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Pour TTEngineering l’année 2020 commence avec l ‘établissement d’une nouvelle et géniale collaboration avec Publitec, acteur établi dans le monde de l’édition de la presse technique.

Compte tenu du domaine d’application de l’entreprise, Deformazione a été choisi comme magazine cible, car il traite des techniques de déformation plastique des métaux et de l’usinage des tôles.

En février, la première page publicitaire a été publiée, marquant un tout nouveau départ pour TTE: grâce à sa nouvelle branche marketing, l’entreprise est prête à montrer au monde son look complètement renouvelé!

Parcourez le magazine en ligne: http://pdf.publiteconline.it/rivista/index.php?id=190#book5/84

L’entreprise finlandaise Halton Oy a installé une ligne automatique développée par TTEngineering pour la production de tuyaux à partir des bobines, ce qui lui a permis de faire un saut qualitatif sans précédent. Le système a remplacé une ligne très âgée à travers une machine de calandrage et soudage avec laser à fibre de 1.500 W commutable et un système de coupe 3D pour tuyaux intégré lui aussi dans la ligne. Les avantages ont été indéniables.

Halton Oy est un important fabricant finlandais d’articles pour l’industrie de la climatisation, de la ventilation et du transport d’air, actif sur le marché international depuis 35 ans, dont la politique commerciale stratégique s’oriente vers la satisfaction de la clientèle, avec des produits et des solutions dédiés. Une entreprise, donc, qui a toujours fait de l’innovation technologique et de la flexibilité ses atouts.

Dans le cadre de l’amélioration constante des installations de son usine, l’entreprise finlandaise a adopté un système complètement automatique pour la production de tuyaux de TTEngineering, avec lequel elle a remplacé une ligne beaucoup plus âgée qui s’appuyait sur une technologie de soudage par résistance; ainsi, l’île automatique existante a été parfaitement intégrée.

Des actes, pas des mots

« Le projet vient de l’intention de remplacer une ligne de production et soudage par résistance avec une ligne plus performante, qui utilise une technologie de soudage laser de la tôle et un processus tête-à-tête » explique le responsable commercial de TTEngineering.

L’élément décisif de l’offre de l’entreprise de Côme, par rapport aux concurrents, a été sans doute la possibilité d’avoir une solution sur mesure, ce qui permettrait au client plus de rendement des investissements. « Avant d’envoyer une offre ou de suggérer une structure, nous avons visité l’usine du client pour mieux comprendre ses besoins et ses processus; ce n’est qu’après cette inspection que nous avons proposé une première solution en fonction du cahier des charges de Halton Oy et une deuxième solution en fonction de la philosophie de TTEngineering. La nôtre a été la solution gagnante ».

« Bien que notre offre dépassât de loin le budget du client (de plus de 50%), elle était solide: la ligne de TTEngineering aurait permis à l’entreprise finlandaise d’avoir une plus grande efficacité productive et une flexibilité plus marquée en vertu de la réduction du temps de cycle et du temps de configuration de la machine après chaque changement d’article, aussi que de l’élimination des phases intermédiaires et des outils correspondants. En outre, il ne faut pas oublier que la ligne aurait assuré une réduction soit des articles stockés soit des coûts de manutention des matières premières, ce qui se traduisait en une consommation énergétique réduite. Notre solution a été privilégié car elle permettait d’élargir la gamme de produits: avec la ligne de TTEngineering on peut produire non seulement des tuyaux ronds, mais aussi des sections rectangulaires et carrées typiques du domaine de la climatisation, avec une qualité esthétique exceptionnelle du produit fini ».

Le saut qualitatif

On ne peut s’empêcher de penser que jusqu’à aujourd’hui Halton Oy s’est appuyée à une machine de l’ère du Jurassique; évidemment ce n’est pas comme ça, mais sans doute l’installation de la ligne de TTEngineering a permis au client d’obtenir les avantages mentionnés sans renoncer même à un centimètre carré de la surface libre de l’usine.

Un deuxième facteur décisif pour Halton Oy a été la possibilité de voir un système similaire chez TTEngineering et d’y introduire son matériau. Nos programmeurs et ingénieurs mécaniciens ont configuré les robots anthropomorphes et l’équipement du système existant en peu de temps, et les ont adaptés parfaitement aux besoins spécifiques du client.

Et, pourquoi pas, la fiabilité et l’innovation technologique des solutions de TTEngineering ont été si convaincants même grâce à l’atmosphère du « beau pays »: avec un verre de vin, un restaurant typique et le lac de Côme, les affaires se font mieux!

Laser à fibre commutable: coupe et soudage

Le système de TTEngineering se compose d’une ligne de coupe pour tôles en bobines et une ligne automatique CSU 1000 de calandrage et soudage de nouvelle conception. La source laser pour le soudage est naturellement à fibre, qui dans le système de coupe est commutable à 1.500 W. Après le calandrage du tuyau avec une calandre douée du brevet Flexformer®, le tuyau est amené à l’unité de soudage laser à fibre, prélevé automatiquement par un robot Fanuc (de 50 kg de poids) et délivré à la machine de découpe 3D. Tous les passages mentionnés se déroulent dans la même île automatique.

À travers un ingénieux système d’analyse, la machine de découpe 3D identifie la soudure et réalise des coups en s’orientant à elle. La source de coupe est toujours la même que la source de la ligne de soudage: quand le laser ne soude, la machine de coupe effectue toute opération nécessaire. Ensuite, le morceau qui a été coupé selon le dessin du client est prélevé par le robot de la ligne et placé sur une bande transporteuse existante qui le transfère sur une autre ligne de traitement pour compléter le processus.

Avec cette ligne de découpe, qui prévoit bobines en acier galvanisé DX 54 et inoxydable 316 avec une largeur maximale de 1.000 mm et une épaisseur de 1 mm, il est possible de traiter beaucoup de lots sans arrêter la machine. Ça se traduit en une quantité annuelle de 650.000 pièces, 3.600 heures de travail par roulement en deux cycles et une efficacité de 90%. Grâce à la technologie laser à fibre il est possible d’éliminer presque complètement les opérations de maintenance soit pour le soudage soit pour la coupe, en assurant une qualité et une fiabilité élevées. En outre, il n’est pas nécessaire de configurer la machine à nouveau à chaque changement de diamètre et/ou épaisseur du tuyau. Même le remplacement du « suceur », le système d’aspiration de poussières fines et gaz installé sur la machine de découpe 3D, est effectué automatiquement par le robot.

Il faut enfin souligner un facteur qui est trop souvent tenu pour acquis, mais qui est essentiel pour un système capable de fabriquer des tuyaux avec un diamètre entre 100 et 630 mm et une longueur entre 75 et 150 mm en présence de changements continus et soudains de production. Il s’agit du logiciel de gestion et programmation de la ligne, personnalisé par TTEngineering avec la même compétence d’un maître tailleur. Le logiciel communique avec le système de gestion de l’entreprise du client pour recevoir d’une façon flexible et juste-en-temps toute information nécessaire sur les articles qu’il faut envoyer à la ligne de production.

Si le client le souhaite, le système peut également travailler avec un fonctionnement indépendant, c’est-à-dire en séparant la ligne de production des tuyaux et la machine de découpe 3D. De cette façon, le client a la possibilité de produire des tuyaux diversifiés et au même temps d’utiliser manuellement la machine de découpe 3D pour délivrer des pièces à l’autre île de traitement qui se trouve dans l’usine.

Euro BLECH 2014: une nouveauté absolue dans le domaine de la coupe laser du tuyau! TTEngineering révolutionne la productivité.

C’est désormais une tradition pour TTEngineering de se présenter aux plus grands événements du secteur d’une façon innovative et originale, grâce aux technologies qu’elle introduit dans ses systèmes automatiques pour la production de tuyaux d’air, éléments de climatisation et conduits d’évacuation de la fumée.

Euro BLECH 2014 est l’occasion idéale pour l’entreprise de Côme de montrer au grand public une nouveauté absolue et sans précédent dans le domaine de la coupe laser du tuyau. Il s’agit d’un système qui révolutionne la productivité, comme l’indique la devise du stand TTE à Hanovre. Cette machine performante et dynamique a des résultats exceptionnels pour ce qui concerne la coupe de matériaux minces entre 0,4 et 3 mm, car tout déplacement se passe très vite sur des glissières à roulement à billes de 50 m/min et la vitesse de coupe maximale est de 15 m/min. Le nouveau système de coupe laser de TTEngineering peut traiter des tuyaux avec une longueur, un diamètre et une épaisseur respectivement de 1.550 mm, 650 mm et 3 mm. Le chargement de la machine est manuel, alors que le déchargement des pièces est automatique et couvre des produits avec une dimension maximale de 220 mm.

Grâce à sa structure compacte, le nouveau système est simple à installer et, en outre, peut être intégré avec des robots anthropomorphes qui effectuent des opérations automatiques et donc réduisent les temps improductifs de chargement et déchargement.

Précise, fiable et intuitive en vertu de son nouveau logiciel de coupe TTEcutting, cette machine se compose des éléments suivants: un mandrin avec griffe de blocage à commande numérique; un système anticollision pour la tête de coupe laser; et un système d’adaptation automatique des rouleaux sans nécessité de configuration après le change du diamètre et/ou de l’épaisseur. Peut-être que ce n’est pas une révolution, mais c’est sans doute un progrès sans précédent!

TTEngineering a développé pour Domotechnika, le premier producteur de conduits d’évacuation de la fumée de Russie, un système FMS complètement automatisé pour la production juste-à-temps de tuyaux et accessoires comme pièces en T, coudes et morceaux à simple et double paroi. Cette machine, installée à Saint-Pétersbourg, est le cinquième réalisé par l’entreprise de Lomazzo, Côme, au cours des quatre dernières années pour ce secteur, dans lequel TTEngineering est désormais un point de référence considérable sur le marché.

En vertu de son importance et de ses exigences en matière de production, Domotechnika est un nom qu’on prononce avec respect. Avec son dense réseau de distributeurs, agents commerciaux et vendeurs directs, l’entreprise est le numéro un sur le marché de l’Europe de l’est pour poêles, cheminées et matériaux dédiés à la construction civile et industrielle. Le système développé par TTEngineering, en particulier, intègre la production de tuyaux et accessoires pour les conduits d’évacuation de la fumée du marque Vulkano, grâce auxquels Domotechnika est devenue le principal producteur des tuyauteries de ce type en Russie.

Le cahier des charges était très strict, et les exigences très grandes, car l’entreprise russe voulait augmenter la productivité et la qualité du produit fini et, au même temps, réduire les coûts de production en éliminant toute variable manuelle. Domotechnika avait donc besoin d’un système automatisé pour la production juste-à-temps, par exemple de morceaux de tuyau à simple ou double paroi, ou bien de pièces en T, ou encore de coudes avec plusieurs d’angles. Il fallait une solution extrêmement flexible du point de vue de la productivité et de la fiabilité: l’entreprise pratiquait un travail par roulement avec deux cycles par jour, 4.000 heures par an et un objectif de production d’environ 700.000 tuyaux par an.

L’expérience, une valeur ajoutée

Bien qu’il s’agît d’une commande importante et contraignante, TTEngineering n’a montré aucune crainte, car elle possédait une grande expérience acquise au cours de plusieurs années d’activité dans ce secteur. En effet, l’entreprise de Côme a su transformer les périodes de baisse du marché en une véritable opportunité de croissance et a fait de ses dimensions une force pour obtenir des résultats exceptionnels, alors que les concurrents les plus célèbres se sont découragés. « Pour faire face à la concurrence on s’est dédiés aux innovations technologiques et au rendement des investissements » dit le responsable des ventes. « Ce système intégré était pour nous la cinquième expérience dans le secteur en peu de temps. Aujourd’hui, TTEngineering est la seule entreprise au monde qui possède un si vaste savoir-faire dans le domaine des conduits d’évacuation de la fumée e qui sache répondre même aux besoins contraignants come ceux de Domotechnika. Nous connaissons, développons et produisons toutes les machines nécessaires pour l’industrie de l’évacuation de la fumée et de la climatisation. Notre compétence, qui a donné naissance à cinq systèmes intégrés de ce type dans quatre années, nous a permis d’être choisis sur un concurrent allemand qui avait aussi répondu à l’appel russe. »

Le client a pu comprendre le potentiel de la solution suggérée par TTEngineering non seulement à travers les vidéos et les plans-schémas d’implantation du système, mais aussi en examinant un système similaire que TTEngineering avait installé dans l’usine espagnole d’une multinationale allemande, active dans le secteur des conduits d’évacuation. La possibilité de voir un système automatique fiable qui pratiquait un travail par roulement avec trois cycles dans le même secteur d’activité a été un facteur déterminant pour Domotechnika.

Entre solutions éprouvées et nouveautés absolues

Le système installé à Saint-Pétersbourg est le fruit du considérable savoir-faire de TTEngineering dans ce domaine. Il prévoit des machines et des solutions éprouvées, comme par exemple le système de moulage des tuyaux Flexformer® à configuration automatique ou la technologie laser disque à 2 kW Q-switch, qui en fonction de l’opération nécessaire permet le soudage du tuyau ou des collets en T des tuyaux, mais également des nouveautés absolues comme la ligne de coupe des bobines avec un double dérouleur à l’entrée du système FMS. Il s’agit d’une solution qui assure la productivité indiquée dans le cahier des charges, la variabilité du matériau utilisé (acier inoxydable 316 et 304) et surtout la flexibilité nécessaire pour une production juste-à-temps avec forme, dimension et nature variables.

« Ce système de plus de 40 m de long présente une structure élaborée, dans laquelle on a intégré et harmonisé six robots anthropomorphes Fanuc avec fonctions de ramassage et manipulation des pièces pour les amener aux machines » dit Claudio Pasquettin, propriétaire et responsable de la programmation pour TTEngineering. « Dans le nouveau système il n’y a pas seulement la machine Flexformer® pour le calandrage et le soudage des tuyaux, mais aussi deux bordeuses pour la production de tuyaux à simple ou double paroi – chacune avec un intervalle bien précis du point de vue des diamètres possibles –, un système de coupe laser pour préparer les tuyaux semi-finis, les stations de classe 1 pour le soudage laser des pièces en T superposés, des nombreux systèmes de bordure avec les moules réalisés par TTEngineering, les îles pour la production des coudes à 2,3 ou 4 sections, beaucoup de mémoires d’accumulation des pièces, etc. »

Avec une section de la ligne, le client peut produire automatiquement des tuyaux droits à simple paroi ou les morceaux intérieurs et extérieurs des tuyaux à double paroi; avec une autre section, des jonctions en T; avec une autre section, des coudes. Bref, il s’agit d’un système FMS complexe pour lequel on a développé des solutions ad hoc soit du point de vue mécanique et automatique, car la ligne a été harmonisée pour permettre la communication de machines différentes, soit du point de vue du logiciel du système ».

Produits finis plutôt que semi-finis

TTEngineering a proposé au client russe un système flexible et complètement automatisé qui peut s’intégrer avec le logiciel de l’entreprise pour un meilleur contrôle de la production. L’émission d’une commande permet de démarrer la production en accord totale avec la philosophie juste-à-temps que le client désirait.

« Grâce à TTE Software Management, l’outil principal de programmation communique avec le système de gestion de l’entreprise et reçoit en temps réel les informations issues des ordres de vente, pour les transformer en ordres de production et avoir des avantages incontestables » dit M. Pasquettin. « Lesquels? Bon, tout d’abord le fait que le système s’occupe des produits finis et non pas des produits semi-finis. Par conséquent, avec chaque ordre de production on peut être sûr que le résultat sera exceptionnel du point de vue soit de la qualité soit du calendrier de la production et que Domotechnika pourra prévoir toutes livraisons en avance. Productivité, qualité, répétabilité et flexibilité sont toujours un fait acquis, mais ce n’est pas du tout banal le fait qu’on peut organiser l’activité de l’usine entière avec un seul opérateur de supervision et deux mécaniciens qui s’occupent de la configuration précise des machines et des moules, lorsque c’est nécessaire.

« La gestion juste-à-temps du produit fini permet ensuite de réduire la quantité de produits dans le magasin, et donc des coûts correspondants, sans oublier la réduction des délais de livraison et l’optimisation des déchets. »

Pour TTEngineering, c’était une immense satisfaction de coopérer avec un client aussi important que Domotechnika et de voir reconnu par l’entreprise russe la passion et l’enthousiasme que tous les collaborateurs ont éprouvé dès la prévente et qui ont transmis au client avec intensité. Une fois de plus, ça montre que les dimensions réduites de TTEngineering ne sont pas une limite mais une véritable valeur ajoutée. L’entreprise de Côme est un acteur italien qui agit sur la scène globale avec cohérence pour satisfaire sa clientèle.