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Für TTEngineering das Jahr 2020 beginnt mit einer neuen, herausragenden Partnerschaft mit Publitec, einer bekannten Figur in der Verlagswelt der technischen Presse.

Angesichts des Anwendungsbereichs des Unternehmens wurde „Deformazione“ als Zielmagazin festgelegt, da es sich mit Metall-Kunststoff-Verformungstechniken und Blechbearbeitung befasst.

Im Februar wurde die erste Werbeseite veröffentlicht, die einen absolut neuen Start für TTE darstellt: Dank seiner neugeborenen Marketingbranche ist das Unternehmen bereit, der Welt seinen völlig neuen Look zu zeigen!

Browsen Sie im Online-Magazin: http://pdf.publiteconline.it/rivista/index.php?id=190#book5/84

Das finnische Unternehmen Halton Oy hat eine automatische Linie zur Bearbeitung von Blech und Herstellung von Rohren installiert, die von TTEngineering hergestellt wurde. Das führte zu einem echten Qualitätssprung: Die Anlage, die eine alte Linie ersetzte, umfasst eine Maschine zum Kalandrieren und Schweißen mit einem geschaltetem Faserlaser von 1.500 W und mit einem 3D-Rohrschnittssystem. Die Linie weist mehrere Vorteile auf.

Halton Oy ist ein wichtiger finnischer Hersteller von Konditionierungs-, Lüftungs- und Luftanlagen. Seit 35 Jahren vertreibt er seine Produkte, Dienstleistungen und individuell angepasste Lösungen auf der ganzen Welt nach einer Geschäftsstrategie, deren Ziel die Kundenzufriedenheit ist. Seit jeher setzt das finnische Unternehmen auf technologische Innovation und Flexibilität mit großartigen Ergebnissen.

Im Rahmen einer kontinuierlichen Verbesserung seiner Maschinenflotte hat Halton Oy eine neue und vollautomatische Anlage von TTEngineering zur Herstellung von Rohren installiert, um ein altes System zum Widerstandsschweißen zu ersetzen. Die neue Anlage wurde in eine bereits bestehende automatische Bearbeitungsinsel optimal integriert.

Taten statt Worte

„Das Projekt entstand aus der Idee, die alte Produktionslinie zum Widerstandsschweißen mit einer neuen und leistungsfähigeren Anlage mit der Laserverbindungstechnologie ‚Kopf-an-Kopf‘ für Blech zu ersetzen“ erzählt der kaufmännischer Leiter von TTEngineering.

Der entscheidende Faktor für unseren Erfolg war sicherlich die Tatsache, dass TTEngineering eine „maßgeschneiderte Lösung“ für eine höhere Investitionsrentabilität anbieten konnte. „Vor der Übermittlung von Angeboten oder Anlageplanen haben wir den Kunden direkt getroffen, um seine Anforderungen, Produktionsweise und Eigenschaften besser zu verstehen. Nur danach haben wir einen ersten Vorschlag nach seinem Leistungsverzeichnis und einen zweiten Vorschlag nach unseren internen Maßstäben gemacht. Letztere war erfolgreich. Und das ist kein Wunder!“.

„Obwohl unser Angebot das vom Kunden bestimmten Budget sprengte (von über 50%), war es einfach unwiderstehlich. Die Lösung von TTEngineering bedeutete für das finnische Unternehmen eine erhebliche Steigerung von Produktionseffizienz und Flexibilität. Es war die direkte Folge der Reduzierung von Kreislauf- und Einstellungszeiten bei jedem Artikelwechsel, sowohl von der Beseitigung von Zwischenbearbeitungen und entsprechenden Werkzeugen. Ganz zu schweigen von der Reduzierung der Bestände und der Bereitstellungskosten für Rohstoffe, was wiederum unter anderem zu einer Energieeinsparung führte. Die Lösung von TTEngineering wurde ausgewählt, denn sie erweiterte das Produktionsspektrum des finnischen Unternehmens: Damit konnte man nämlich nicht nur runde, sondern auch für die Konditionierungsanlagen typische viereckige und rechteckige Abschnitte herstellen, und zwar mit einer großartigen Qualität der Fertigprodukte!“

Ein Qualitätssprung

Man könnte sogar meinen, dass Halton Oy bisher eine uralte Anlage betrieb. Das war natürlich nicht so, aber es ist eine Tatsache, dass die Einführung der von TTEngineering angebotenen Lösung viele Vorteile für den Kunden bedeutete, der keinen zusätzlichen Quadratzentimeter zur Installation der neuen Anlage zuweisen sollte.

Was Halton Oy von der Qualität des Angebots überzeugte, war die Erprobung einer ähnlichen Anlage bei TTEngineering. Die Vertreter des finnischen Unternehmens sahen, wie unsere Programmierer und Maschinenbauingenieure die bestehenden anthropomorphen Roboter und Werkzeuge neukonfigurierten, um sie den Anforderungen der Kunden anzupassen.

Zur Zuverlässigkeit und Innovation der Systeme von TTEngineering kam auch die Atmosphäre vom „Belpaese“: Mit einem guten Glas Wein in einem malerischen Restaurant am Comer See haben wir den finnischen Kunden endgültig bezaubert!

Gepulster Faserlaser zum Schweißen und Schneiden

Die Anlage besteht aus einer Linie zum Schneiden vom Rollenblech, die von der automatischen Linie CSU 1000 zum Kalandrieren und Schweißen mit einem neuen Design ergänzt wird. Die Quelle ist ein „gepulster“ Faserlaser von 1.500 W zum Rohrschneiden. Nach dem Kalandrieren durch die patentierte Einrollmaschine Flexformer® wird das Rohr zur Faserlaserschweißeinheit geführt. Am Ende des entsprechenden Prozesses wird das Rohr von einem Fanuc-Roboter (50 kg) automatisch abgeholt und zur 3D-Schneidemaschine geliefert. Das alles geschieht in derselben automatischen und robotisierten Insel.

Die 3D-Schneidemaschine hat ein ausgeklügeltes System, um das Schweißen zu identifizieren und die Schnitte je nach dieser Linie durchzuführen. Die Schnitt- und Schweißquellen sind identisch: Wenn der Laser nicht schweißt, kümmert sich die Rohrschnittmaschine um die notwendigen Bearbeitungen. Nachdem der Teil je nach Kundenzeichnung geschnitten wurde, wird er vom Roboter abgeholt und auf ein bereits bestehendes Förderband positioniert, das zu einer zweiten bestehenden Bearbeitungslinie führt, um den Prozess zu beendigen.

Mit dieser Schnittlinie kann man ein Rollblech aus galvanisierter Stahl DX 54 oder Edelstahl 316 mit einer Länge von bis zu 1.000 mm und einer Stärke von 1 mm bearbeiten. Es ist daher möglich, große Produktionslose zu decken, ohne die Anlage stillzulegen: 650.000 Teile pro Jahr, d.h. 3.600 Betriebsstunden mit einem Zweischichtsystem und eine Effizienz von 90% der Anlage. Mit der Faserlasertechnologie beseitigt man fast alle Wartungsarbeiten sowohl beim Schweißen als auch beim Schneiden mit hohen Qualitätsstandards und Zuverlässigkeit. Außerdem ist es nicht mehr nötig, nach jeder Änderung von Durchmesser bzw. Stärke des Rohres die Einstellungen manuell anzupassen. Auch der Wechsel des auf der 3D-Schneidemaschine installierten Absaugsystems von Gas und Feinstaub geschieht automatisch durch den anthropomorphen Roboter.

Von besonderer Bedeutung ist schließlich ein Faktor, der im Fall von Anlagen zur Herstellung von Rohren mit einem Durchmesser von 100 – 630 mm, einer Länge von 75 – 150 mm und häufigen Produktionsänderungen nicht immer selbstverständlich ist. Es handelt sich um die Management- und Programmierungssoftware, die von TTEngineering wie von einem professionellen Schneider auf die Anforderungen des Kunden zugeschnitten wurde. Diese Software kommuniziert mit dem ERP-System des Kunden, um wichtige Informationen über die Artikel zu bekommen und sie der Bearbeitungslinie flexibel und „Just-in-time“ zu liefern.

Außerdem kann man nach Bedarf und Wunsch der Kunde die Produktionslinie zur Herstellung von Rohren und die 3D-Schneidemaschine unabhängig und getrennt betreiben. Auf diese Weise kann man einige zu verschiedenen Zwecken konzipierten Rohre herstellen, und gleichzeitig die 3D-Schnittmaschine manuell betreiben, um die zweite Bearbeitungsinsel der Fabrik mit Werkstücken zu fördern.

Euro BLECH 2014 ist eine absolute Neuheit im Bereich des Laserrohrschneidens: hier hat TTEngineering die Produktivität revolutioniert .

Es ist zur Tradition geworden, dass TTEngineering an den bedeutendsten Treffen mit innovativen und sehr unkonventionellen Technologien teilnimmt, die in seinen automatischen Systemen zur Herstellung von Luftkanälen, Konditionierungsanlagen und Rauchgasrohren zum Einsatz kommen.

Euro BLECH 2014 stellt eine privilegierte Bühne dar, wo das Unternehmen von Como dem breiten Publikum ein völliges Novum im Bereich der Rohrlaserschneiden zeigen kann. Damit will es die Produktivität revolutionieren, wie die Devise auf dem Messestand in Hannover lautet. Es handelt sich um eine leistungsfähige und dynamische Maschine mit außergewöhnlichen Leistungen, die dank schnellen Bewegungen auf Kugelumlaufführungen (50 m/min) sehr dünne Materialen (0,4 – 3 mm) mit einer maximalen Schnittgeschwindigkeit von 15 m/min schneiden kann. Das neue Lasersystem von TTEngineering kann verschiedenste Rohre mit einer Länge von bis zu 1.550 mm, einem Durchmesser von bis zu 650 mm und einer Stärke von bis zu 3 mm bearbeiten. Die Maschine muss vom Betreiber manuell beladen werden, aber alle Teile von bis zu 220 mm werden automatisch entladen.

Das neue System ist durch eine kompakte und leicht installierte Struktur gekennzeichnet und kann auch mit anthropomorphen Robotern zur Be- und Entladung ergänzt werden, was eine erhebliche Reduzierung der unproduktiven Be- und Entladungszeiten bedeutet.

Diese präzise, zuverlässige und dank der neuen Schneidsoftware TTE-Cutting intuitive Maschine verfügt über die folgenden Elemente: eine Spindel mit numerisch gesteuerten Spannbacken, ein Kollisionsvermeidungssystem für den Laserschnittkopf; ein automatisches Anpassungssystem für die Halterungswalzen, das keine Einstellungsänderungen für Durchmesser bzw. Stärke erfordert. Vielleicht wird die Produktivität damit nicht revolutioniert, aber zweifellos verbessert!

TTEngineering hat für den führenden Hersteller von Rauchgasrohren Russlands, Domotechnika, ein vollautomatisches FMS entwickelt, das dank einer Just-in-time-Produktion zur Herstellung von Rohren und Zubehör dient, wie z.B. T-Stücken, Kurven, ein- oder doppelwandigen Rohrteilen.

Die Anlage „Full Factory“ in Sankt Petersburg ist die fünfte, die vom Unternehmen aus Lomazzo in den letzten vier Jahren realisiert wurde, und zwar für eine Branche, wo TTEngineering inzwischen anerkannt gereift ist.

Angesichts seiner Bedeutung für den Markt und seiner Anforderungen ist Domotechnika eine regelrechte Riese. Dank seinem Netz von Verteilern, Handelsvertretern und Vertriebshändlern hat das Unternehmen im osteuropäischen Markt von Öfen, Schornsteinen und Materialien für den Wohn- und Industriebau eine Führungsrolle. Die von TTEngineering entwickelte Anlage dient zur Herstellung von Rohren und Zubehör für Rauchgasrohre, die das russische Unternehmen unter der Marke „Vulkano“ anbietet. Kurz und gut: Domotechnika ist der wichtigste russische Hersteller von diesen Rohrleitungen schlechthin.

Das Leistungsverzeichnis war besonders strikt und setzte auf hohe Anforderungen, wie z.B. die Zunahme der Produktivität, die qualitative Verbesserung des Fertigprodukts, die Reduzierung der Produktionskosten und die Beseitigung von manuellen Tätigkeiten. Das russische Unternehmen wollte eine vollautomatische Anlage „Full Factory“ nach der Philosophie der Just-in-time-Produktion zur Herstellung von verschiedenen Teilen – ein- oder doppelwandige Rohre, T-Stücke oder Kurven mit unterschiedlichen Winkeln. Die angebotene Lösung sollte die maximale Flexibilität und Zuverlässigkeit gewährleisten: Domotechnika hatte eine Zielproduktion von ca. 700.000 Rohren und ca. 4.000 jährliche Betriebsstunden mit einem Zweischichtsystem vor.

Der Mehrwert von Erfahrung

Es handelte sich um einen außergewöhnlich wichtigen und anspruchsvollen Auftrag, aber dank seiner langjährigen Erfahrung mit diesen speziellen Anlagesorten hatte TTEngineering nichts zu befürchten. Ja, denn das Unternehmen aus Como hat alle Zeiten der Marktruhe ausgenutzt, um seine relativ kleine Betriebsgröße in eine Stärke umzuwandeln, während viele anerkannte und berühmten Konkurrenzfirmen einen Stillstand erlebt haben. „Um uns gegen die Konkurrenz zu bestehen, haben wir auf Technik und Investitionsrentabilität seitens der Kunden gesetzt“ erklärt der Verkaufsleiter von TTEngineering. „Die Anlage ‚Full Factory‘ war für uns das fünfte Modell überhaupt in einem beschränkten Zeitraum. Heute ist TTEngineering das einzige Unternehmen weltweit mit einem umfassenden Know-how im Bereich Rauchgasrohre, was auch für die anspruchsvollsten Anforderungen – wie die von Domotechnika – ideal ist. Wir kennen, entwerfen und entwickeln alle Maschinen, die zur Herstellung von den wichtigsten Komponenten für Rauchgasrohre und Konditionierungsanlagen nötig sind. Ganz zu schweigen von den fünf kompletten Anlagen, die wir in den letzten vier Jahren geliefert haben! Kein Wunder, dass wir gegen einen deutschen Mitbewerber ausgewählt wurden!“

Der Kunde hatte die Möglichkeit, die Vorteile unserer Lösung nicht nur durch traditionelle Videos oder Anlageplane, sondern auch durch den direkten Einblick in eine bereits existierende Anlage zu entdecken, die TTEngineering in der spanischen Produktionsstätte eines deutschen Konzerns für Rauchgasrohre montiert hatte. Es war wundervoll, dem Kunden die vollautomatische Anlage mit einem zuverlässigen Dreischichtsystem zu zeigen. Das muss bestimmt zum Beschluss von Domotechnika beigetragen haben!

Zwischen bewahrten Lösungen und Neuheiten

Die Anlage von Sankt Petersburg ist das Ergebnis aller Kenntnisse von TTEngineering in diesem Bereich. Sie umfasst bewahrte Maschinen und Lösungen, wie das Formungssystem „Flexformer®“ mit automatischer Einstellung und die Laserscheibentechnologie mit 2 kW Q-switch, die je nach Bearbeitung für das Schweißen von Rohren oder Verbindungsteilen der T-Stücke zum Einsatz kommt. Es gibt auch völlige Neuheiten, sprich die Schnittlinie für Rohrblech mit doppelten Spulen am Eingang des Systems. Diese Lösung wurde speziell konzipiert, um die Produktivität, die Variabilität des Materials (Edelstahl 316 und Edelstahl 304) und vor allem die Flexibilität der Just-in-time-Produktion von verschiedenen Formen, Abmessungen und Eigenschaften vertragsmäßig zu gewährleisten.

„Die Anlage ist über 40 m lang und hat eine ziemlich komplexe Struktur. In den Produktionszyklus sind sechs anthropomorphen Fanuc-Robotern mit Greiffunktion zur Handhabung der Teile und zur Lenkung der Maschine integriert und harmonisiert“ erklärt Claudio Pasquettin, Firmeninhaber und Projektleiter von TTEngineering.
„Neben dem vorgenannten System ‚Flexformer®‘ zum Kalandrieren und Schweißen gibt es viele Maschinen: Zwei Kantenanleimmaschine zur Herstellung von ein- und doppelwandigen Rohren mit einem bestimmten Durchmesserbereich, ein Laserschneidsystem zur Bearbeitung von Halbfabrikaten, Stationen der Klasse 1 zum überlappenden Laserschweißen der T-Stücken, einige Profilierungssysteme mit den von uns entwickelten Werkzeugen, Produktionsinseln für Kurven aus 2, 3 oder 4 Sektoren, Speicher, und viel mehr.“

Mit einem Abschnitt der Linie erstellt der Kunde gerade einwandige Rohre oder innere bzw. äußere Teile von doppelwandigen Rohren, mit einem anderen Abschnitt T-Stücke und mit einem anderen Abschnitt noch verschiede Kurven. Kurz und gut handelt es sich um ein komplexes FMS -System: Das Unternehmen analysierte und entwickelte verschiedene Ad-hoc-Lösungen sowohl für Mechanik und Automation zur harmonisierten Kommunikation der Maschinen als auch für die gesamten Software zur Bedienung der Anlage“.

Unser Fokus liegt auf Fertigprodukte, nicht auf Halbfabrikate

TTEngineering hat dem Kunden ein flexibles und vollautomatisiertes System angeboten, das in das bereits bestehende Softwaresystem perfekt integriert werden kann. Auf diese Weise sollte die Produktion bei der Bestellung eines Produktes im Einklang mit der Just-in-time-Philosophie angesteuert werden.

„Dank dem Softwaremanagement von TTEngineering kommuniziert das Programmierungssystem der Anlage mit dem ERP-System des Unternehmens und verarbeitet in Echtzeit alle Informationen über die Verkäufe. Die gesammelten Daten werden zum Produktionsaufträgen, was wiederum viele Vorteile hat“ erklärt Herr Pasquettin. „Welche? Zum einen die Tatsache, dass die Anlage das Fertigprodukt und nicht das Halbfabrikat bearbeitet. Wenn der Produktionsprozess startet, kann man über die hohe Qualität und über die Zeiten des Ergebnisses gewiss sein. Und das ermöglicht Domotechnika, seine Lieferungen bestens einzuplanen. Eine größere Produktivität, eine höhere Qualität der Teile, die Wiederholbarkeit und die Flexibilität des Prozesses sind selbstverständlich. Ein einzigartiges Element aber ist die Möglichkeit, mit nur einem Betreiber zur Überwachung und zwei Mechanikern zur Einstellung der Maschinen und der Werkzeuge die ganze Produktion zu organisieren.“

„Die Just-in-time-Organisation des Fertigproduktes bedeutet eine Reduktion des Lagervolumens und der entsprechenden Kosten, ganz zu schweigen von der Reduktion der Lieferzeiten und von der Optimierung der Abfälle.“

Zu unserer großen Zufriedenheit hat TTEngineering mit Domotechnika eine neue Referenz. Und das ist nicht alles: Vor allem wurden nämlich die Leidenschaft und die Begeisterung vom Kunden anerkannt und tief empfunden, die alle Ebenen des Unternehmens beim Vorverkauf prägten. Das zeigt, wie die relativ kleine Betriebsgröße von TTEngineering keinen Hemmfaktor, sondern vielmehr einen echten Mehrwert darstellt. Wir sind stolz darauf, ein italienisches und einheitliches Unternehmen zu sein, dessen wichtigsten Ziel die Kundenzufriedenheit ist.